Сосуды работающие под давлением новые правила 2018 год


(страница 1)

На основании подпункта 7.4 пункта 7 Положения о Министерстве по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь, утвержденного Указом Президента Республики Беларусь от 29 декабря 2006 г. N 756 "О некоторых вопросах Министерства по чрезвычайным ситуациям", Министерство по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь ПОСТАНОВЛЯЕТ:

1. Утвердить прилагаемые Правила по обеспечению промышленной безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением.

2. Настоящее постановление вступает в силу с 1 марта 2016 г.


Министр

В.А.Ващенко


СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Первый заместитель Министр сельского хозяйства Министра архитектуры и продовольствия и строительства Республики Беларусь Республики Беларусь Л.К.Заяц А.В.Кручанов 08.12.2015 14.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Министр внутренних дел Министр транспорта Республики Беларусь и коммуникаций генерал-лейтенант Республики Беларусь И.А.Шуневич А.А.Сивак 10.12.2015 09.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Министр жилищно- Министр труда коммунального хозяйства и социальной защиты Республики Беларусь Республики Беларусь А.А.Терехов М.А.Щеткина 04.12.2015 08.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Министр здравоохранения Министр энергетики Республики Беларусь Республики Беларусь В.И.Жарко В.Н.Потупчик 04.12.2015 08.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Министр обороны Председатель Комитета Республики Беларусь государственной безопасности генерал-лейтенант Республики Беларусь А.А.Равков В.П.Вакульчик 08.12.2015 11.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Исполняющий обязанности Временно исполняющий обязанности Министра промышленности Председателя Государственного Республики Беларусь пограничного комитета А.С.Огородников Республики Беларусь 08.12.2015 И.Е.Буткевич 05.12.2015 СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО Председатель Государственного Председатель комитета судебных экспертиз Белорусского государственного Республики Беларусь концерна по нефти и химии А.И.Швед И.В.Ляшенко 09.12.2015 31.12.2015
УТВЕРЖДЕНО Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь 28.01.2016 N 7

ПРАВИЛА

ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПОД ИЗБЫТОЧНЫМ ДАВЛЕНИЕМ


РАЗДЕЛ I

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


ГЛАВА 1

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ


1. Настоящие Правила разработаны в соответствии с Законом Республики Беларусь от 10 января 2000 года "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь 2000 г., N 8, 2/138) и технического регламента Таможенного союза "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" (далее - ТР ТС 032/2013), принятого решением Совета Евразийской экономической комиссии от 2 июля 2013 г. N 41.

2. Настоящие Правила направлены на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, инцидентов на опасных производственных объектах (далее - ОПО), потенциально опасных объектах (далее - ПОО), на которых применяется оборудование, работающее под избыточным давлением (далее - оборудование под давлением), и устанавливают требования промышленной безопасности к эксплуатации, обслуживанию, монтажу, реконструкции, ремонту, наладке, техническому освидетельствованию и техническому диагностированию оборудования под давлением, проектированию ОПО, ПОО, на которых, используется оборудование под давлением.

Требования настоящих Правил обязательны для исполнения всеми субъектами хозяйствования, независимо сосуды работающие под давлением новые правила 2018 год от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими на территории Республики Беларусь деятельность в области промышленной безопасности, указанную в пункте 2 настоящих Правил.

Эксплуатация ОПО, поднадзорных Департаменту по надзору за безопасным ведением работ в промышленности Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь (далее - Госпромнадзор), проектирование (конструирование), монтаж, наладка, обслуживание, техническое диагностирование, ремонт оборудования под давлением, проектирование (разработка технологического раздела) котельных осуществляются специализированными организациями, имеющими специальное разрешение (лицензию) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности, выдаваемое в соответствии с Положением о лицензировании отдельных видов деятельности, утвержденным Указом Президента Республики Беларусь от 1 сентября 2010 г. N 450 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2010 г. N 212, 1/11914), (далее - Положение о лицензировании).

3. Правила распространяются на оборудование под давлением более 0,07 МПа пара, газа (в газообразном, сжиженном состоянии), воды при температуре более 115 °C, иных жидкостей при температуре, превышающей температуру их кипения при избыточном давлении 0,07 МПа, применяемое на ОПО, ПОО:

паровые котлы, в том числе котлы-бойлеры, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры;

водогрейные и пароводогрейные котлы;

энерготехнологические котлы: паровые и водогрейные, в том числе содорегенерационные котлы;

котлы-утилизаторы (паровые и водогрейные);

котлы передвижных и транспортабельных установок;

котлы паровые и жидкостные, работающие с высокотемпературными органическими и неорганическими теплоносителями (далее - термомасляные котлы);

котлы с электрическим обогревом, электродные котлы (далее - электрокотлы);

трубопроводы пара и горячей воды (далее - трубопроводы);

трубопроводы в пределах котла;

паровые котлы, переведенные в водогрейный режим;

трубопроводы для транспортирования теплоносителя термомасляных котлов (далее - термомасляные трубопроводы) в пределах ОПО, ПОО;

сосуды, работающие под избыточным давлением (далее - сосуды) пара, газов, жидкостей;

баллоны, предназначенные для сжатых, сжиженных и растворенных под давлением газов;

цистерны и бочки для сжатых и сжиженных газов;

цистерны и сосуды для сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых избыточное давление создается периодически для их опорожнения;

барокамеры.

4. Действие настоящих Правил не распространяется на:

котлы, включая электрокотлы, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры, трубопроводы пара и горячей воды, устанавливаемые на морских и речных судах и других плавучих средствах (кроме драг) и объектах подводного применения;

отопительные котлы железнодорожного подвижного состава и специального подвижного состава;

котлы с объемом парового и водяного (жидкостного) пространства 0,002 м3 и менее, у которых произведение значения рабочего давления в МПа на объем в м3 не превышает 0,005;

электрокотлы вместимостью не более 0,025 м3;

трубчатые печи и пароперегреватели трубчатых печей организаций нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности;

сосуды вместимостью не более 0,025 м3 независимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей. При определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами. Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 мм, рассматриваются как один сосуд;

сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 м3, у которых произведение значений давления в МПа на вместимость в м3 не превышает 0,02;

сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии с технологическим процессом или горении в режиме самораспространяющегося высокотемпературного синтеза;

сосуды, работающие под вакуумом;

сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах;

сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;

оборудование под давлением, используемое в тормозных системах и механизмах, обеспечивающих функционирование всего оборудования, установленного на железнодорожном подвижном составе, специальном подвижном составе, автомобилях, других средствах передвижения;

сосуды и трубопроводы атомных энергетических установок, сосуды, а также теплоэнергетическое оборудование работающие с радиоактивной средой, включая трубопроводы атомных электростанций;

приборы парового и водяного отопления;

сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм;

части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов (корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров), в том числе неотключаемые, конструктивно встроенные (установленные на одном фундаменте с компрессором) промежуточные холодильники, и масловлагоотделители компрессорных установок, воздушные колпаки насосов;

технологические трубопроводы;

трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;

трубопроводы I категории с номинальным диаметром менее 50 мм, II, III, IV категорий с номинальным диаметром менее 70 мм согласно приложению 1 к настоящим Правилам;

сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов, трубопроводов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой, трубопроводы, расположенные в пределах турбины, насоса, паровых, воздушных и гидравлических машин;

магистральные трубопроводы, внутрипромысловые и местные распределительные трубопроводы, предназначенные для транспортирования газа, нефти и других продуктов;

трубопроводы сетей газораспределения и сетей газопотребления;

медицинские барокамеры;

оборудование, изготовленное (произведенное) из неметаллической гибкой (эластичной) оболочки.

5. В настоящих Правилах используются термины и их определения в значениях, определенных Законом Республики Беларусь от 10 января 2000 года "О промышленной безопасности опасных производственных объектов", ТР ТС 032/2013.

Для целей настоящих Правил используются также следующие термины и определения:

владелец опасного производственного объекта, потенциально опасного объекта - юридическое лицо, осуществляющее эксплуатацию ОПО, ПОО, на котором используется оборудование под давлением, которое как собственник или по договору с собственником несет ответственность в соответствии с законодательством Республики Беларусь;

доизготовление - окончательная сборка оборудования под давлением с использованием неразъемных и разъемных соединений, осуществляемая изготовителем по месту установки;

монтаж - сборка и установка оборудования под давлением путем применения неразъемных и разъемных соединений его узлов и готовых составных частей, а также установка законченного изготовлением оборудования в проектное положение с присоединением к нему инженерных коммуникаций;

инструкция по эксплуатации (производственная) для персонала (рабочих) обслуживающих оборудование под давлением (далее - инструкция по эксплуатации - локальный нормативный правовой акт, разработанный с учетом требований руководства по эксплуатации оборудования под давлением, устанавливающий конкретные действия персонала (рабочих) при обслуживании (эксплуатации) оборудования под давлением;

режимно-наладочные испытания - комплекс работ, включающих определение оптимальных режимов работы, значений коэффициента полезного действия, удельного расхода топлива при различной производительности оборудования под давлением;

реконструкция - изменение конструкции оборудования под давлением и его элементов путем применения сварных соединений, вызывающее необходимость корректировки его паспорта. При реконструкции меняются технические показатели оборудования;

ремонт - восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по любой причине элементов оборудования под давлением с применением неразъемных (сварных) соединений с целью доведения его до работоспособного состояния;

специализированная организация - организация, имеющая специальное разрешение (лицензию) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности, в которую входит один или несколько видов выполняемых работ (проектирование (разработка технологического раздела котельных), монтаж, техническое диагностирование, ремонт, наладка, обслуживание, эксплуатация ОПО, на которых применяется оборудование под давлением), у которой эти виды выполняемых работ составляют основной объем;

средства технического обслуживания (ремонта) - средства технологического оснащения и сооружения, предназначенные для выполнения технического обслуживания (ремонта);

техническое диагностирование - комплекс операций с применением методов неразрушающего, разрушающего контроля, выполняемых по истечении расчетного срока службы оборудования под давлением или после исчерпания расчетного ресурса безопасной работы в целях определения возможности, параметров и условий дальнейшей эксплуатации этого оборудования;

техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования под давлением при использовании его по назначению;

техническое освидетельствование - комплекс процедур, включающих визуальные методы контроля оборудования под давлением, испытания (гидравлические или пневматические), анализ технической документации по эксплуатации, наладочным, диагностическим и ремонтным работам, направленных на подтверждение промышленной безопасности и дальнейшей работоспособности оборудования под давлением в условиях эксплуатации;

технологическая документация - совокупность технологических документов достаточных для выполнения технологических процессов, составленных с учетом действующих нормативных документов;

эксплуатация - использование оборудования под давлением по назначению.


ГЛАВА 2
ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА НАРУШЕНИЕ НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛ


6. Лица, осуществляющие на территории Республики Беларусь деятельность в области промышленной безопасности, за допущенные ими нарушения настоящих Правил несут ответственность в соответствии с законодательством Республики Беларусь.

Выдача должностными лицами организаций указаний или распоряжений подчиненным работникам в нарушение требований настоящих Правил, инструкций по эксплуатации и инструкций по охране труда самовольно возобновлять работы, остановленные должностными лицами Госпромнадзора, главной военной инспекцией Вооруженных Сил (далее - главная военная инспекция) - для поднадзорных объектов, Департамента государственной инспекции труда Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь, а также непринятие мер по устранению нарушений правил и инструкций, допущенных работниками, являются нарушениями настоящих Правил и служат основанием для привлечения к ответственности.

7. Отступления от настоящих Правил допускаются в исключительных и обоснованных случаях по согласованию с Госпромнадзором, главной военной инспекцией - для поднадзорных объектов в соответствии с пунктом 20.24 единого перечня административных процедур, осуществляемых государственными органами и иными организациями в отношении юридических лиц и индивидуальных предпринимателей, утвержденного постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 17 февраля 2012 г. N 156 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2012 г., N 35, 5/35330) (далее - единый перечень административных процедур).

8. Осуществление на территории Республики Беларусь деятельности, указанной в пункте 2 настоящих Правил, предусматривающей использование оборудования под давлением, в том числе иностранного производства, должно соответствовать требованиям настоящих Правил.

За правильность конструкции оборудования под давлением, указанного в пункте 3 настоящих Правил, расчета его на прочность, выбора материала, монтажа, наладки, ремонта, технического освидетельствования, технического диагностирования, а также за соответствие оборудования под давлением требованиям настоящих Правил отвечает организация, выполнившая соответствующие работы.


РАЗДЕЛ II

ТРЕБОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ И ПОТЕНЦИАЛЬНО ОПАСНЫХ ОБЪЕКТОВ, НА КОТОРЫХ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ОБОРУДОВАНИЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ


ГЛАВА 3

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ


9. Изменения в проекте оборудования под давлением, необходимость в которых может возникнуть при проектировании ОПО, ПОО должны быть согласованы с разработчиком проектной документации.

Изменения в проектной документации ОПО, ПОО, необходимость которых может возникнуть при монтаже, реконструкции, ремонте, наладке и эксплуатации ОПО, ПОО, должны быть согласованы с разработчиком проектной документации, в случае отсутствия сведений о разработчике проектной документации со специализированной организацией, имеющей специальное разрешение (лицензию) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности.

10. Установка, размещение, обвязка котлов и сосудов, прокладка трубопроводов пара и горячей воды, трубопроводов должны обеспечивать возможность и безопасность их обслуживания, осмотра, ремонта, промывки, очистки.

11. Для удобного и безопасного обслуживания, осмотра, ремонта оборудования под давлением проектом должны быть предусмотрены постоянные или передвижные металлические площадки с ограждениями и лестницы с перилами.

12. Площадки для обслуживания оборудования, расположенные на высоте более 0,8 м, должны иметь ограждения и лестницы с поручнями. Высота ограждений (перил) правила должна быть не менее 1 м, при этом на высоте 0,5 м от настила площадки (лестницы) должно быть дополнительное продольное ограждение. Вертикальные стойки ограждения (перил) должны иметь шаг не более 1,2 м. По краям настилы площадки должны иметь сплошную бортовую полосу высотой 0,15 м.

Конструкция и размеры площадок должны исключать возможность падения работающих и обеспечивать удобное и безопасное обслуживание оборудования. Поверхности настилов площадок и ступеней лестниц должны исключать скольжение.

Переходные площадки и лестницы должны иметь перила с обеих сторон. Площадки длиной более 18 м должны иметь не менее двух лестниц (двух выходов), расположенных в противоположных концах.

Применение гладких площадок и ступеней лестниц, а также выполнение их из прутковой (круглой) стали запрещается.

13. Допускается применение ограждений площадок и лестниц с поручнями, а также сотовой стали для площадок и ступеней лестниц с размерами, соответствующими требованиям Европейских стандартов или ASME (Американского Общества инженеров механиков), для оборудования под давлением, изготовленного в соответствии с требованиями указанных стандартов.

Площадки и ступени лестниц в котельной полуоткрытого и открытого типов должны быть выполнены из просечно-вытяжного листа, сотовой или полосовой стали (на ребро) с площадью просвета ячеек не более 12 см2.

14. Лестницы должны иметь ширину не менее 600 мм, высоту между ступенями не более 200 мм, ширину ступеней не менее 80 мм. Лестницы большой высоты должны иметь промежуточные площадки. Расстояние между площадками должно быть не более 4 м.

Лестницы высотой более 1,5 м должны иметь угол наклона к горизонтали не более 50°.

15. Ширина свободного прохода площадок должна быть не менее 600 мм, а для обслуживания арматуры, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования - не менее 800 мм.

Свободная высота над полом площадок и ступенями лестниц должна быть не менее 2 м.

ГЛАВА 4

ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ И ОБВЯЗКЕ КОТЛОВ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ КОТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ


16. Стационарные котлы должны устанавливаться в зданиях и котельных помещениях, конструкция которых должна соответствовать проекту, требованиям нормативных правовых актов (далее - НПА) и обязательным для соблюдения требованиям технических нормативных правовых актов (далее - ТНПА) в области промышленной и пожарной безопасности.

Установка котлов вне помещения допускается в том случае, если котел спроектирован для работы на открытом воздухе в заданных климатических условиях.

17. Устройство помещений и чердачных перекрытий над котлами не допускается. Данное требование не распространяется на котлы, для которых допускается их установка внутри производственных помещений.

18. Внутри производственных помещений допускается установка:

прямоточных котлов паропроизводительностью не более 4 тонн в час (т/ч) каждый;

котлов, удовлетворяющих условию (для каждого котла), где t - температура насыщенного пара при рабочем давлении, °C; V - водяной объем котла, м3;

водогрейных котлов теплопроизводительностью каждый не более 10,5 ГДж/ч (2,5 Гкал/ч), не имеющих барабанов;

водогрейных электрокотлов при электрической мощности каждого не более 2,5 МВт;

котлов-утилизаторов - без ограничений.

19. Выходные двери из котельного помещения должны открываться наружу. Двери из служебных, бытовых, а также вспомогательных помещений в котельную должны открываться в сторону котельной.

20. Место установки котлов внутри производственных помещений должно быть отделено от остальной части помещения несгораемыми перегородками по всей высоте котла, но не ниже 2 м с устройством дверей. Места расположения выходов и направление открытия дверей определяются проектной организацией.

В отдельных случаях, обоснованных технологической необходимостью, по решению проектной организации допускается установка котлов, входящих в состав технологической линии, внутри производственного помещения без отделения от остальной части производственного помещения вместе с другим оборудованием, с которым они связаны технологическим процессом.

Этажность котельной с электрокотлами, ее планировка и компоновка оборудования должны обеспечивать защиту обслуживающего персонала от соприкосновения с элементами электрокотла, находящимися под напряжением.

В качестве защитных устройств для электрокотлов с изолированным корпусом предусматриваются несгораемые перегородки (ограждения) - сетчатые с размером ячейки не более 25 x 25 мм или сплошные с остекленными проемами, позволяющими наблюдать за работой котлов. Применяемые перегородки (ограждения) должны иметь высоту не менее 2 м и оборудоваться дверями для прохода персонала. Вход за перегородку (ограждение) должен иметь блокировку, запрещающую открывание двери при включенном котле и включение котла при открытой двери ограждения. При неисправной блокировке или открывании двери котел должен автоматически отключаться.

21. В зданиях и помещениях, где установлены котлы, не разрешается размещать бытовые и служебные помещения, которые не предназначены для персонала, обслуживающего котлы, а также мастерские, не предназначенные для ремонта котельного оборудования.

Данное требование не распространяется на здания и помещения, где установлены электрокотлы.

22. Площадка установки котла не должна быть ниже планировочной отметки земли, прилегающей к зданию котельной.

Устройство приямков в котельных не допускается. В отдельных случаях, обоснованных технологической необходимостью, по решению проектной организации для размещения оборудования дробеочистки, узлов ввода и вывода теплотрасс и иных случаях могут устраиваться приямки.

23. Помещения, в которых размещаются котлы, должны быть обеспечены достаточным естественным светом, а в ночное время - электрическим освещением.

Места, которые по техническим причинам нельзя обеспечивать естественным светом, должны иметь электрическое освещение. Освещенность должна соответствовать требованиям ТКП 45-2.04-153-2009 (02250) "Естественное и искусственное освещение. Строительные нормы проектирования", утвержденного приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 14 октября 2009 г. N 338 "Об утверждении и введении в действие технических нормативных правовых актов в строительстве".

24. Помимо рабочего освещения в котельных должно быть предусмотрено аварийное электрическое освещение котельной.

Подлежат обязательному оборудованию аварийным освещением следующие места:

фронт котлов, а также проходы между котлами, сзади котлов и над котлами;

щиты и пульты управления;

водоуказательные и измерительные приборы;

зольные помещения;

вентиляторные площадки;

дымососные площадки;

помещения для баков и деаэраторов;

оборудование водоподготовки;

площадки и лестницы котлов;

насосные помещения;

площадки размещения бойлеров и теплообменников.

25. Расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до противоположной стены котельного помещения должно составлять не менее 3 м, при этом для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, расстояние от выступающих частей горелочных устройств до стены котельного помещения должно быть не менее 1 м, а для котлов, оборудованных механизированными топками, расстояние от выступающих частей топок должно быть не менее 2 м.

Для паровых котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч и водогрейных котлов теплопроизводительностью не более 1,6 МВт минимальное расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до стены котельного помещения может быть сокращено до 2 м в следующих случаях:

если топка с ручной загрузкой твердого топлива обслуживается с фронта и имеет длину не более 1 м;

при отсутствии необходимости обслуживания топки с фронта;

если котлы работают на газообразном или жидком топливе (при сохранении расстояния от горелочных устройств до стены котельного помещения не менее 1 м).

Расстояние от фронта электрокотлов электрической мощностью 1 МВт и более до противоположной стены котельной должно составлять не менее 2 м. Для электрокотлов электрической мощностью не более 1 МВт это расстояние может быть уменьшено до 1 м.

26. Расстояние между фронтом котлов и выступающими частями топок, расположенных друг против друга, должно составлять:

для котлов, оборудованных механизированными топками, не менее 4 м;

для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, не менее 4 м, при этом расстояние между горелочными устройствами должно быть не менее 2 м;

для котлов с ручной загрузкой твердого топлива не менее 4 м.

При установке котельного вспомогательного оборудования и щитов управления перед фронтом котлов должна быть обеспечена ширина свободных проходов вдоль фронта не менее 1,5 м и установленное оборудование не должно мешать обслуживанию котлов.

27. Минимальное расстояние в свету между арматурой, вспомогательным оборудованием и строительными конструкциями следует принимать в соответствии со СНиП II-35-76 "Котельные установки", утвержденных постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 31 декабря 1976 года N 229 (далее - СНиП II-35-76).

28. При установке котлов, для которых требуется боковое обслуживание топки или котла (шуровка, обдувка, очистка газоходов, барабанов и коллекторов, выемка пакетов экономайзера и пароперегревателя, выемка труб, обслуживание горелочных устройств, реперов, элементов топки, обслуживание периодической продувки), ширина бокового прохода должна быть достаточной для обслуживания и ремонта, но не менее 1,5 м для котлов паропроизводительностью до 4 т/ч и не менее 2 м для котлов паропроизводительностью 4 т/ч и более.

Ширина бокового прохода, а также прохода между электрокотлами и задней стенкой котельного помещения должна составлять не менее 1 метра.

В случаях, предусмотренных проектом и руководством по эксплуатации, допускается установка электрокотлов непосредственно у стены котельного помещения, если это не препятствует их обслуживанию при эксплуатации и ремонте.

29. В тех случаях, когда не требуется бокового обслуживания топок и котлов, обязательно устройство проходов между крайними котлами и стенами котельного помещения. Ширина этих проходов, а также ширина прохода между котлами и задней стеной котельного помещения должна составлять не менее 1 м.

Допускается установка котлов непосредственно у стены котельного помещения, если это не препятствует их обслуживанию при эксплуатации и ремонте.

Ширина прохода между отдельными выступающими из обмуровки частями котлов (каркасами, трубами, сепараторами), а также между этими частями и выступающими частями здания (кронштейнами, колоннами, лестницами, рабочими площадками) должна составлять не менее 0,7 м.

30. Проходы в котельном помещении должны иметь свободную высоту не менее 2 м. Расстояние от площадок, с которых производится обслуживание котлов, его арматуры, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования до потолочного перекрытия или выступающих конструктивных элементов здания (помещения) должно быть не менее 2 м.

При отсутствии необходимости перехода через котел, а также через барабан, сухопарник или экономайзер расстояние от них до нижних конструктивных частей покрытия котельного помещения должно быть не менее 0,3 м.

При установке котлов вне помещения, компоновка вспомогательного котельного оборудования, находящегося в помещении, определяется согласно СНиП II-35-76.

Для котлов с электродной группой, смонтированной на съемной крышке, расстояние по вертикали от верхней части котла до нижних конструктивных элементов перекрытия должно быть достаточным для извлечения электродной группы из корпуса котла.

Расстояние между котлами или между стенками электрокотельной должно быть достаточным для извлечения съемного блока электронагревательных элементов.

31. Запрещается установка в одном помещении с котлами и экономайзерами оборудования, не имеющего прямого отношения к обслуживанию и ремонту котлов или к технологии получения пара и (или) горячей воды.

Котлы электростанций могут устанавливаться в общем помещении с турбоагрегатами или в смежных помещениях без сооружения разделительных стен между котельной и машинным залом.

32. Размещение котлов и вспомогательного оборудования в блок-контейнерах, транспортабельных установках и в энергопоездах должно осуществляться в соответствии с проектно-конструкторской документацией.

33. Расстояние по вертикали от площадки для обслуживания водоуказательных приборов до середины водоуказательного стекла (шкалы) должно быть не менее 1 м и не более 1,5 м. В исключительных случаях, когда конструкция котла не позволяет выдержать приведенные размеры, указанное расстояние может быть принято в пределах от 0,6 до 1,8 м.

34. В тех случаях, когда расстояние от нулевой отметки котельного помещения до верхней площадки котлов превышает 20 м, должны устанавливаться подъемные устройства для подъема людей и грузов грузоподъемностью не менее 1000 кг. Количество, тип и места установки подъемных устройств, устанавливаемых в котельном помещении, должно определяться проектом.

35. Для безопасной эксплуатации котлов проектом должны быть предусмотрены трубопроводы:

подвода питательной или сетевой воды;

продувки котла и спуска воды при остановке котла;

удаления воздуха из котла при заполнении его водой и растопке;

продувки пароперегревателя и паропровода;

отбора проб воды и пара;

ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла;

отвода воды или пара при растопке и остановке;

разогрева барабанов при растопке.

36. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны выбираться таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом, азотом или другими способами.

37. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость, работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии подтверждения надежности и эффективности продувки соответствующими расчетами.

38. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, в нижних точках должны быть устроены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.

39. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента принимаемые конструктором по конкретному оборудованию, должны обеспечить надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию при простоях.

40. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы для обеспечения безопасности обслуживающего персонала. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных устройств на дренажах не допускается.

41. Водоотводящая труба от предохранительных клапанов водогрейного котла, экономайзера должна быть присоединена к линии свободного слива воды, причем как на ней, так и на сливной линии не должно быть никаких запорных органов. Устройство системы водоотводящих труб и линий свободного слива должно исключить возможность ожога людей.

Для спуска воды при продувке водоуказательных приборов должны быть предусмотрены воронки с защитным приспособлением и отводной трубой для свободного слива.

42. На питательном трубопроводе котла должны быть установлены обратный клапан, предотвращающий выход воды из котла, и запорный орган. Обратный клапан и запорный орган должны устанавливаться до неотключаемого по воде экономайзера. У экономайзера, отключаемого по воде, обратный клапан и запорный орган следует устанавливать также и после экономайзера.

43. На входе воды в водогрейный котел и на выходе воды из котла следует устанавливать по запорному органу.

44. На каждом продувочном, дренажном трубопроводе, а также трубопроводе отбора проб воды (пара) котлов с давлением более 0,8 МПа должно быть установлено не менее двух запорных органов либо один запорный и один регулирующий.

На этих же трубопроводах котлов с давлением более 10 МПа кроме указанной арматуры допускается установка дроссельных шайб. Для продувки камер пароперегревателей допускается установка одного запорного органа. Условный проход продувочных трубопроводов и установленной на них арматуры должен быть не менее 20 мм для котлов с давлением до 14 МПа и не менее 10 мм для котлов с давлением 14 МПа и более.

45. При отводе среды от котла в сборный бак (сепаратор, расширитель) с меньшим давлением, чем в котле, сборный бак должен быть защищен от превышения давления выше расчетного. Способ защиты, а также количество и место установки арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств определяются проектом.

46. Расположение арматуры определяется проектом с учетом наиболее удобного управления ею.

Главные парозапорные органы паровых котлов паропроизводительностью более 4 т/ч должны быть оборудованы дистанционным приводом с выводом управления на рабочее место обслуживающего котел персонала.

47. На питательных линиях каждого котла должна быть установлена регулирующая арматура.

При автоматическом регулировании питания котла должен быть предусмотрен дистанционный привод для управления регулирующей питательной арматурой с рабочего места, обслуживающего котел персонала.

48. На питательных линиях котлов паропроизводительностью 2,5 т/ч и менее допускается не устанавливать регулирующую арматуру при автоматическом позиционном регулировании уровня воды включением и выключением насоса.

49. При установке нескольких питательных насосов, имеющих общие всасывающие и нагнетательные трубопроводы, у каждого насоса на стороне всасывания и на стороне нагнетания должны быть установлены запорные органы. На стороне нагнетания каждого центробежного насоса до запорного органа должен быть установлен обратный клапан.

50. Питание котлов может быть групповым с общим для подключенных котлов питательным трубопроводом или индивидуальным - только для одного котла.

Включение котлов в одну группу по питанию допускается при условии, что разница рабочих давлений в разных котлах не превышает 15%.

Питательные насосы, присоединяемые к общей магистрали, должны иметь характеристики, допускающие параллельную работу насосов.

51. Для питания котлов водой допускается применение:

центробежных и поршневых насосов с электрическим приводом;

центробежных и поршневых насосов с паровым приводом;

паровых инжекторов;

насосов с ручным приводом;

водопроводной сети.

Использование водопроводной сети допускается только в качестве резервного источника питания котлов при условии, что минимальное давление воды в водопроводной сети перед регулирующим органом питания котла превышает расчетное или разрешенное давление в котле не менее чем на 0,15 МПа.

Пароструйный инжектор приравнивается к насосу с паровым приводом.

52. В котельных с водогрейными котлами должно быть установлено не менее двух взаимозаменяемых циркуляционных сетевых насосов. Напор и производительность насосов выбираются с таким расчетом, чтобы при выходе из строя одного из насосов обеспечивалась бесперебойная работа системы теплоснабжения.

Допускается работа котлов паропроизводительностью не более 1 т/ч с одним питательным насосом с электроприводом, если котлы снабжены автоматикой безопасности, исключающей возможность понижения уровня воды и повышения давления сверх допустимого.

53. Напор, создаваемый насосом, должен обеспечивать питание котла водой при рабочем давлении за котлом с учетом гидростатической высоты и потерь давления в тракте котла, регулирующем устройстве и в тракте питательной воды.

Характеристика насоса должна также обеспечивать отсутствие перерывов в питании котла при срабатывании предохранительных клапанов с учетом наибольшего повышения давления при их полном открытии.

При групповом питании котлов напор насоса должен выбираться с учетом указанных выше требований, а также исходя из условия обеспечения питания котла с наибольшим рабочим давлением или с наибольшей потерей напора в питательном трубопроводе.

54. Подача питательных устройств должна определяться по номинальной паропроизводительности котлов с учетом расхода воды на непрерывную или периодическую продувку, на пароохлаждение, на редукционно-охладительные и охладительные устройства и на возможность потери воды или пара.

55. Напор и расход воды, создаваемый циркуляционными и подпиточными насосами, должны исключать возможность вскипания воды в водогрейном котле и системе теплоснабжения. Минимальный напор и расход воды устанавливаются в соответствии с характеристиками котла, указанными в конструкторской документации.

56. Тип, характеристика, количество и схема включения питательных устройств определяется проектом в целях обеспечения надежной и безопасной эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные остановки.

57. В случае отсутствия в конструкции поршневого питательного насоса предохранительного клапана, на отводящей линии питательного трубопровода между поршневым питательным насосом и запорным органом должен быть установлен предохранительный клапан.

58. Установка и подключение экономайзеров к котлам, а также оснащение их контрольно-измерительными приборами, запорной и регулирующей арматурой, предохранительными устройствами должны осуществляться в соответствии с требованиями проектной документации и руководства по эксплуатации с учетом рекомендованных в них схем включения экономайзеров. При этом принятые проектом решения по выбору экономайзера и схеме его включения должны обеспечивать возможность эксплуатации с параметрами рабочей среды (давление, температура) не более установленных расчетом на прочность и указанных изготовителем в конструкторской документации.

59. При новом строительстве котельной с паровыми котлами паропроизводительностью более 1 т/ч и водогрейными котлами теплопроизводительностью более 0,5 МВт, а при реконструкции (модернизации) соответственно 2 т/ч и 1,16 МВт, работающих на твердом топливе, подача топлива в котельную и топку котла должна быть механизирована. Для котельных с общим выходом шлака и золы котлов в количестве 150 кг/ч и более (независимо от производительности котлов) должно быть механизировано удаление шлака и золы.

При ручном золоудалении шлаковые и золовые бункеры должны быть снабжены устройствами для заливки водой золы и шлака в бункерах или вагонетках. В последнем случае под бункером устраиваются изолированные камеры для установки вагонеток перед спуском в них золы и шлака. Камеры должны иметь плотно закрывающиеся двери с застекленными гляделками и оборудоваться вентиляцией и освещением. Управление затвором бункера и заливкой шлака должно быть вынесено за пределы камеры в безопасное для обслуживания место. На всем пути передвижения вагонетки высота свободного прохода должна быть не менее 2 м, а боковые зазоры - не менее 0,7 м.

Если зола и шлак удаляются из топки непосредственно на рабочую площадку, то в котельной над местом удаления и заливки очаговых остатков должна быть устроена вытяжная вентиляция.

При шахтных топках с ручной загрузкой для древесного топлива или торфа должны быть устроены загрузочные бункера с крышкой и откидным дном.

60. Для обеспечения взрывопожаробезопасности при работе котлов, подвода топлива к горелкам, требования к запорной, регулирующей и отсечной (предохранительной) арматуре, перечня необходимых защит и блокировок, а также требования к приготовлению и подаче топлива в котельную определяются для каждого вида топлива требованиями проектной документации, руководства по эксплуатации котла и технических нормативных правовых актов систем противопожарного нормирования и стандартизации.

На предохранительных взрывных клапанах, установленных (в случаях предусмотренных проектом) на топках котлов, экономайзерах и газоходах, отводящих продукты сгорания топлива от котлов к дымовой трубе, должны быть предусмотрены защитные сбросные устройства (кожухи, патрубки), обеспечивающие сброс избыточного давления (отвод среды) при взрывах, хлопках в топке котла и газоходах в безопасное для персонала направление. Конструкция сбросного устройства должна обеспечивать возможность контроля состояния и герметичности (плотности) взрывного клапана в процессе его эксплуатации.


ГЛАВА 5

ТРЕБОВАНИЯ К УСТАНОВКЕ, РАЗМЕЩЕНИЮ И ОБВЯЗКЕ СОСУДОВ


61. Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

Воздухосборники или газосборники должны устанавливаться на фундамент вне здания компрессорной. Место их установки должно иметь ограждение.

Расстояние между воздухосборниками должно быть не менее 1,5 м, а между воздухосборником и стеной здания - не менее 1,0 м.

Ограждение воздухосборника должно находиться на расстоянии не менее 2 м от воздухосборника в сторону проезда или прохода.

62. При установке сосудов со взрывопожароопасными средами на производственных площадках организаций, а также на объектах, расположенных (в обоснованных случаях) на территории населенных пунктов (автомобильные газозаправочные станции), должно быть обеспечено соблюдение безопасных расстояний размещения сосудов от зданий и сооружений, установленных проектом с учетом радиуса опасной зоны в случае аварийной разгерметизации сосуда и требований технических нормативных правовых актов системы противопожарного нормирования и стандартизации.

63. Допускается установка сосудов:

в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их от здания капитальной стеной, конструктивная прочность которой определена проектной документацией с учетом максимально возможной нагрузки, которая может возникнуть при разрушении (аварии) сосудов;

в производственных помещениях, включая помещения котельных и тепловых электростанций, в случаях, предусмотренных проектом с учетом норм проектирования данных объектов в отношении сосудов, для которых по условиям технологического процесса невозможна их установка вне производственных помещений;

с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты наружной поверхности стенок сосуда от коррозии.

64. Не разрешается установка в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях сосудов, подлежащих регистрации в Госпромнадзоре, главной военной инспекции - для поднадзорных объектов.

65. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.

66. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проектной документации.

Количество, тип арматуры и места установки должны выбираться разработчиком проектной документации сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации.

67. На линии подвода рабочей среды, отнесенной к группе 1 в соответствии с ТР ТС 032/2013, к сосудам, а также на линии подвода рабочей среды к испарителям с огневым или газовым обогревом, должен устанавливаться обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда. Действие настоящего пункта не распространяется на сосуды со сжиженным, природным газом.


ГЛАВА 6

ТРЕБОВАНИЯ К ПРОКЛАДКЕ ТРУБОПРОВОДОВ


68. Прокладку трубопроводов, а также их оснащение арматурой, устройствами для дренажа и продувки осуществляют на основании проекта.

69. Горизонтальные участки трубопровода пара и горячей воды должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей уклон должен быть не менее 0,002.

Трассировка трубопроводов должна исключать возможность образования водяных застойных участков.

При прокладке трубопроводов пара и горячей воды в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.

Прокладку трубопроводов тепловых сетей под автомобильными дорогами выполняют в железобетонных непроходных, полупроходных или проходных каналах.

При прокладке трубопроводов пара и горячей воды в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 м, а ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,7 м.

В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.

70. На тепловых сетях в местах установки электрооборудования (насосные, тепловые пункты, тоннели, камеры), а также в местах установки арматуры с электроприводом, регуляторов и контрольно-измерительных приборов предусматривается электрическое освещение.

71. При надземной открытой прокладке трубопроводов пара и горячей воды допускается их совместная прокладка с технологическими трубопроводами различного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит обязательным для соблюдения требованиям ТНПА, а также нормам и правилам, устанавливающим требования промышленной безопасности к ОПО, ПОО, на котором осуществляется указанная прокладка трубопроводов.

72. Проходные каналы для трубопроводов пара и горячей воды должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами - не более 50 м. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры. Проходные каналы тепловых сетей оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с проектной документацией.

Подземные трубопроводы должны быть защищены от коррозии. Тип и способы защиты определяют проектной документацией в зависимости от конструктивного исполнения.

73. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов пара и горячей воды должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами. При проходе трубопроводов через стенку камеры должна быть исключена возможность подтопления камеры.

74. Подземная прокладка трубопроводов пара и горячей воды, у которых параметры рабочей среды превышают: температуру 450 °C, давление 8 МПа, в одном канале совместно с другими технологическими трубопроводами не допускается.

75. Арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть установлена в местах, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены стационарные лестницы и площадки в соответствии с проектной документацией. Допускается применение передвижных площадок и приставных лестниц для редко используемой (реже одного раза в месяц) арматуры, доступ к управлению которой необходим при отключении участка трубопровода в ремонт и подключении его после ремонта. Не допускается использование приставных лестниц для ремонта арматуры с ее разборкой и демонтажем.

76. Устанавливаемая чугунная арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть защищена от напряжений изгиба.

77. Применять запорную арматуру в качестве регулирующей не допускается.

78. В проекте паропроводов внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300 °C и выше должны быть указаны места установки указателей перемещений и расчетные значения перемещений по ним. К указателям перемещений должен быть предусмотрен свободный доступ. Установку указателей перемещения для контроля за температурными удлинениями трубопроводов в тепловых сетях, независимо от температуры теплоносителя и диаметров трубопроводов, предусматривать не требуется.

79. Установка запорной арматуры на тепловых сетях предусматривается:

на всех трубопроводах выводов тепловых сетей от источников теплоты независимо от параметров теплоносителей;

на трубопроводах водяных сетей условным диаметром 100 мм и более на расстоянии не более 1000 м (секционирующие задвижки) с устройством перемычки между подающим и обратным трубопроводами;

в водяных и паровых тепловых сетях в узлах на трубопроводах ответвлений условным диаметром более 100 мм, а также в узлах на трубопроводах ответвлений к отдельным зданиям независимо от диаметра трубопровода;

на конденсатопроводах на вводе к сборному баку конденсата.

80. Задвижки и затворы диаметром 500 мм и более оборудуют электроприводом. При надземной прокладке тепловых сетей задвижки с электроприводами устанавливают в помещении или заключают в кожухи, защищающие арматуру и электропривод от атмосферных осадков и исключающие доступ к ним посторонних лиц.

81. Все трубопроводы должны иметь дренажи для слива воды после гидравлического испытания и воздушники в верхних точках трубопроводов для удаления газа. Места расположения и конструкция воздушных и дренажных устройств трубопроводов устанавливаются проектной документацией.

Непрерывный отвод конденсата обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.

Для паровых тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара.

Конструкция, тип и места установки дренажных устройств определяют проектом.

82. В нижних точках трубопроводов водяных тепловых сетей и конденсатопроводов, а также секционируемых участков монтируют штуцера с запорной арматурой для спуска воды (спускные устройства).

83. Из паропроводов тепловых сетей в нижних точках и перед вертикальными подъемами должен быть осуществлен непрерывный отвод конденсата через конденсатоотводчики.

В этих же местах, а также на прямых участках паропроводов через 400 - 500 м при попутном и через 200 - 300 м при встречном уклоне монтируют устройство пускового дренажа паропроводов.

84. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки, должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа - штуцером и двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа и выше должны быть обеспечены штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка.

Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода.

85. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов должны быть снабжены устройством для продувки.

86. На водяных тепловых сетях диаметром 500 мм и более при давлении 1,6 МПа и более, диаметром 300 мм и более при давлении 2,5 МПа и более, на паровых сетях диаметром 200 мм и более при давлении 1,6 МПа и более у задвижек и затворов предусматриваются обводные трубопроводы (байпасы) с запорной арматурой.


РАЗДЕЛ III

ТРЕБОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ К МОНТАЖУ, РЕКОНСТРУКЦИИ, РЕМОНТУ, НАЛАДКЕ, КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ


ГЛАВА 7

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ


87. При монтаже, реконструкции, ремонте и наладке оборудования под давлением должны выполняться требования изготовителя оборудования под давлением, указанные в руководстве по эксплуатации.

Монтаж, реконструкцию, ремонт оборудования под давлением необходимо выполнять с учетом требований стандартов, включенных в перечень стандартов, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований ТР ТС 032/2013.

88. Изменение конструкции оборудования под давлением, необходимость которого возникает при его монтаже, реконструкции, ремонте, наладке и эксплуатации, должно быть согласовано с разработчиком конструкции, а при отсутствии информации о разработчике - со специализированной организацией, имеющей специальное разрешение (лицензию) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности в части проектирования (конструирования) оборудования под давлением.

89. Реконструкция (модернизация) оборудования под давлением должна осуществляться по проекту, разработанному изготовителем оборудования или специализированной организацией, имеющей специальное разрешение (лицензию) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности в части проектирования (конструирования) оборудования под давлением.

90. Применяемые при монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) оборудования под давлением материалы и полуфабрикаты должны обеспечивать безопасные эксплуатационные параметры, определяемые их механическими свойствами, химическим составом, технологией изготовления, методами и объемами испытаний и контроля качества, гарантированным уровнем расчетных и технологических характеристик, и должны соответствовать требованиям технической документации изготовителя и проектной документации. Использование при ремонте оборудования материалов, не указанных в проектной документации, допускается при условии согласования возможности их применения с разработчиком проекта и (или) изготовителем, а в случае их отсутствия на основании заключения научно-исследовательской организации, специализирующейся в области материаловедения.

91. Монтаж, реконструкция и ремонт оборудования под давлением должны выполняться по технологической документации, разработанной до начала производства работ специализированной организацией, выполняющей соответствующие работы.

92. При монтаже, реконструкции и ремонте оборудования под давлением должна применяться система контроля качества (входной, операционный, приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами, обязательными для соблюдения требованиями ТНПА и технологической документацией.

93. Технологическая подготовка и производство работ должны исключать использование материалов и изделий, на которые отсутствуют сертификаты о соответствии, паспорта и другие, подтверждающие их качество документы.

94. Для обеспечения технологических процессов выполнения работ по монтажу, реконструкции, ремонту, наладке в процессе эксплуатации организация в зависимости от осуществляемых видов деятельности должна иметь:

необходимое оборудование для выполнения работ по контролю технического состояния оборудования под давлением, до и после выполнения работ;

необходимое оборудование для выполнения работ по резке и сварке металла, а также необходимые сварочные материалы. Используемые технологии сварки должны быть квалифицированы в соответствии с требованиями СТБ ISO 15614-1-2009 Технологическая инструкция и квалификация технологических процессов сварки металлических материалов. Испытания технологического процесса сварки. Часть 1. Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых сплавов, утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 11 февраля 2009 г. N 7 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации и общегосударственных классификаторов Республики Беларусь" (далее - СТБ ISO 15614-1-2009), СТБ ISO 15614-8-2007 Технологическая инструкция и квалификация технологических процессов сварки металлических материалов. Испытание технологического процесса сварки. Часть 8. Сварка соединений труб с трубной доской, утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 30 ноября 2007 г. N 62 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации, рекомендаций по межгосударственной стандартизации и стандартов совета экономической взаимопомощи" (далее - СТБ ISO 15614-8-2007);

сборочно-сварочное, термическое, контрольное оборудование, приборы и инструменты, необходимые для выявления недопустимых дефектов сварных соединений. Для выполнения работ по неразрушающему и разрушающему контролю качества сварных соединений организация должна иметь или привлекать на договорной основе аккредитованную лабораторию;

средства измерения и контроля, прошедшие метрологическую поверку и позволяющие выполнять наладочные работы, оценивать работоспособность, выполнять ремонт (реконструкцию);

такелажные и монтажные приспособления, грузоподъемные механизмы, стропы, необходимые для проведения работ по изготовлению, монтажу, реконструкции, ремонту;

вспомогательное оборудование (подмости, ограждения).


ГЛАВА 8

РЕЗКА И ДЕФОРМИРОВАНИЕ ПОЛУФАБРИКАТОВ


95. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут производиться любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным). Конкретный способ и технология резки устанавливается технологической документацией в зависимости от класса и марки сталей.

96. Применяемая технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне термического влияния. В необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

97. Гибку труб допускается производить любым освоенным специализированной организацией способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего требованиям технологической документации, без недопустимых дефектов, а также отклонений (правильная форма сечения, толщина стенки) в пределах установленных норм.

98. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах, установленных технологической документацией.

99. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

100. На листах, прокате и поковках, применяемых при монтаже, реконструкции и ремонте оборудования под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку изготовителя. В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отдельные части.


ГЛАВА 9

СВАРКА, ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА


101. При монтаже (доизготовлении), ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением должна быть применена технология сварки, прошедшая квалификацию в соответствии с требованиями СТБ ISO 15614-1-2009, СТБ ISO 15614-8-2007.

102. Технология сварки должна содержать указания по технологии сварки металла (в том числе и по прихватке), применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также по предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. Требования к сварке распространяются также и на наплавки.

103. Для выполнения сварки должны быть применены исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований технологической документации.

104. К производству работ по сварке и прихватке элементов оборудования, предназначенных для работы под давлением, допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Республики Беларусь по ручной, механизированной и автоматизированной сварке плавлением, утвержденными протоколом Госпроматомнадзора от 27 июня 1994 г. N 6 (далее - Правила аттестации сварщиков) или СТБ EN 287-1-2009 "Квалификация сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали", утвержденным постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 14 июля 2009 г. N 35 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации", СТБ ЕН 1418-2001 "Квалификация операторов установок сварки плавлением и наладчиков установок контактной сварки", утвержденным постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 25 апреля 2001 г. N 14, и имеющие аттестационное свидетельство сварщика с указанными в нем характеристиками выполняемых работ, к которым он допускается.

105. Сварщик, впервые приступающий в организации к сварке оборудования под давлением, независимо от наличия аттестационного свидетельства сварщика, должен перед допуском к работе пройти проверку практических навыков путем сварки и контроля пробного сварного соединения.

По результатам проверки качества пробного сварного соединения составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ. В случае, если сварщик не выполнял работы по сварке оборудования под давлением в течение более 6 месяцев, перед допуском к работе он должен сварить однотипные контрольные образцы, которые указаны в выданном ему аттестационном свидетельстве сварщика.

106. Руководство по выполнению сварочных работ оборудования под давлением и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на руководителя сварочных работ, имеющего второй, третий или четвертый уровень квалификации руководителя сварочных работ в соответствии с требованиями СТБ 1063-2003 "Квалификация и сертификация персонала в области сварочного производства. Требования и порядок проведения", утвержденного постановлением Комитета по стандартизации, метрологии и сертификации при Совете Министров Республики Беларусь от 31 октября 2003 г. N 44 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене государственных стандартов Республики Беларусь, межгосударственных стандартов, правил ЕЭК ООН и общегосударственного классификатора".

107. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. Способ подгонки и сборки кромок под сварку должен исключать возможность образования остаточных напряжений, закалочных участков и пластических деформаций основного металла оборудования под давлением. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

108. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна быть выполнена механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой или другим термическим способом) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в технологической документации в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

109. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных в технологической документации.

110. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями технологической документации.

111. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений) должны быть произведены в соответствии с указаниями проектной и технологической документации по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле оборудования под давлением. Приварку этих элементов должен выполнять сварщик, допущенный к проведению сварочных работ на данном оборудовании под давлением по технологии сварки.

112. Прихватка собранных под сварку элементов должна быть выполнена с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.

Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляют или переплавляют основным швом.

113. Сварные соединения элементов, работающих под избыточным давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в технологической документации. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации оборудования.

Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее устанавливается требованиями технологической документации.

114. Если все сварные соединения данного оборудования выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке оборудования и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Места клеймения должны быть указаны в паспорте оборудования (или в приложенных к паспорту сборочных чертежах).

115. Если сварное соединение выполняли несколько сварщиков, то на нем должно быть поставлено клеймо каждого сварщика, участвовавшего в его выполнении, в порядке, установленном в технологической документации.

116. Сварочные материалы, применяемые для сварки оборудования под давлением при его монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) должны соответствовать требованиям проектной документации и технологии сварки.

117. Для просушки или прокаливания сварочные материалы должны быть извлечены из своих оригинальных упаковок. При извлечении из печи сварочные материалы должны быть защищены от вредных воздействий, способствующих увеличению влажности, путем хранения их после прокалки (просушки) в специальных пеналах заводского изготовления.

Печи для сушки или прокаливания сварочных материалов должны быть оснащены приборами (устройствами) для измерения температуры нагрева.

118. Если покрытые металлические электроды, сварочная проволока, сварочные прутки или их упаковки имеют следы повреждений или каких-либо неблагоприятных воздействий, то они не подлежат использованию.

К следам повреждений или неблагоприятных воздействий на сварочные материалы относятся поврежденное или отслоившееся покрытие металлических электродов или защитное покрытие проволоки, ржавая или грязная поверхность присадочных прутков или проволоки.

119. Марка, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям технологической документации или требованиям изготовителя.

120. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:

на наличие соответствующей сопроводительной документации;

каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства, а также на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования (или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов) наплавленного металла, выполненного легированными электродами;

каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства;

каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов;

каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использованы совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

121. Технология сварки при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества.

122. Квалификацию технологии сварки подразделяют на исследовательскую и производственную. Исследовательскую квалификацию проводит научно-исследовательская организация при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки. Производственную квалификацию проводит каждая специализированная организация на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской квалификации.

123. Исследовательскую квалификацию технологии сварки проводят в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской квалификации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

механические свойства при нормальной (20 +/- 1 °C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений, устанавливаемые организацией, проводящей их исследовательскую квалификацию.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее практического применения.

124. Производственную квалификацию технологии сварки проводят до начала ее применения в целях проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и технологической документации. Производственная квалификация должна быть проведена для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых в данной специализированной организации.

125. Требования к квалификации технологии сварки, проведению испытаний, области распространения квалифицированной технологии сварки устанавливаются СТБ ISO 15614-1-2009.

126. Производственную квалификацию технологии сварки проводит аттестационная комиссия, созданная в организации в соответствии с программой, разработанной этой организацией и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений, оценку качества сварки по результатам контроля и оформление итогового документа по результатам производственной аттестации.

127. Для проведения производственной квалификации технологии сварки изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается предварительная инструкция на технологические процессы сварки в соответствии с требованиями СТБ ISO 15609-1-2009 "Технологическая инструкция и квалификация технологических процессов сварки металлических материалов. Инструкция на технологический процесс сварки. Часть 1. Дуговая сварка", утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 14 июля 2009 г. N 35 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации".

128. При положительных результатах испытаний технология сварки признается прошедшей производственную квалификацию, а предварительная инструкция по сварке оформляется и утверждается в виде квалифицированной инструкции.

Приложением к квалифицированной инструкции оформляется отчет о квалификации технологического процесса сварки.

129. Результаты производственной квалификации технологии сварки должны быть согласованы с Госпромнадзором, срок действия результатов квалификации, устанавливается согласно пункту 20.23 единого перечня административных процедур.

130. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному производственной квалификацией, специализированная организация, проводившая ее, должна приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную квалификацию, а при необходимости - и исследовательскую квалификацию.

131. При доизготовлении монтаже, ремонте, реконструкции оборудования под давлением могут быть применены любые квалифицированные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

132. Сварка элементов, работающих под избыточным давлением, как правило, должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований технологической документации и создании необходимых условий для защиты места сварки и сварщика от воздействий ветра и атмосферных осадков. При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительного значения.

133. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в проектной и технологической документации. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производят в тех же случаях, что и при положительной, при этом температура подогрева должна быть выше на 50 °C.

134. После проведения сварочных работ, сварной шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

135. К проведению работ по термической обработке элементов оборудования под давлением, сварных соединений в монтажных и ремонтных условиях допускаются термисты, операторы-термисты на передвижных термических установках, термисты на установках с токами высокой частоты (далее - термисты), прошедшие в организациях, реализующих образовательную программу профессиональной подготовки, переподготовки и повышения квалификации по профессиям рабочих (служащих) и имеющих комиссию по аттестации сварщиков.

Аттестация и ежегодная переаттестация термистов проводится в комиссии по аттестации сварщиков.

136. Термической обработке подлежит оборудование под давлением, в стенках, сварных соединениях которых после ремонта, монтажа (при вальцовке, штамповке, сварке) возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также оборудование под давлением, прочность и стойкость к агрессивной среде которого достигается термообработкой.

137. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация) и ее режимы (скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения) принимаются в соответствии с проектной и технологической документацией.

138. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке оборудования под давлением не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температуре выше 300 °C должны регистрироваться самопишущими приборами.

139. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца.

Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

140. До термической обработки подвергать сварные соединения действию нагрузок, производить с ними какие-либо работы, снимать блоки с опор, кантовать, транспортировать запрещается.

Перед термической обработкой необходимо для трубопроводов, расположенных горизонтально, установить временные опоры на расстоянии не более 1 м по обе стороны от сварного соединения, а для трубопроводов, расположенных вертикально, разгрузить сварное соединение от веса трубопровода путем его закрепления ниже термообрабатываемого стыка. Временные опоры следует убирать после полного остывания стыка.

141. Термическую обработку стыков труб следует выполнять до холодного натяга трубопровода, то есть до сборки и сварки замыкающего стыка.

142. Если после термообработки твердость металла сварного соединения не соответствует допустимым значениям, следует производить повторную термообработку сварного соединения, но не более трех раз.


ГЛАВА 10

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ


143. При монтаже (доизготовлении), ремонте, реконструкции оборудования под давлением должна быть применена система контроля качества сварных соединений, гарантирующая выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации этого оборудования и его элементов.

144. Методы контроля должны быть выбраны в соответствии с требованиями настоящих Правил и указаны в технологической документации.

145. Контроль качества сварных соединений должен быть проведен в порядке, предусмотренном проектной и технологической документацией.

146. Контроль качества сварных соединений проводят следующими методами:

визуальный осмотр и измерения;

ультразвуковая дефектоскопия;

радиография (рентгено-, гаммаграфирование);

капиллярный и магнитопорошковый контроль;

стилоскопирование или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов;

измерение твердости;

контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографические исследования (разрушающий контроль);

гидравлические испытания;

акустическая эмиссия;

радиоскопия;

токовихревой контроль;

определение содержания в металле шва ферритной фазы;

пневматические испытания, если гидравлические испытания не проводят по указанию изготовителя;

прогонка металлического шара (для элементов трубных поверхностей нагрева котлов в случае применения сварки для их сборки при монтаже или ремонте).

147. Приемочный контроль качества сварных соединений должен быть проведен после выполнения всех технологических операций.

148. Визуальный и измерительный контроль, а также предусмотренное технологической документацией стилоскопирование (или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов) должны предшествовать контролю другими методами.

149. Результаты по каждому виду проводимого контроля и места контроля должны фиксироваться в отчетной документации (журналы, формуляры, протоколы, маршрутные паспорта).

150. Средства измерения и контроля, применяемые при контроле сварных соединений должны проходить метрологический контроль.

151. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

152. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны быть установлены технологической документацией.

153. Результаты контроля качества сварных соединений признаются положительными, если при любом предусмотренном виде контроля не будут обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных обязательными для соблюдения требованиями ТНПА.


ГЛАВА 11

ВИЗУАЛЬНЫЙ ОСМОТР И ИЗМЕРЕНИЯ


154. Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения в целях выявления следующих недопустимых дефектов:

трещины всех видов и направлений;

свищи и пористости наружной поверхности шва;

подрезы;

наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры;

отклонения по геометрическим размерам и взаимному расположению свариваемых элементов;

смещения и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше предусмотренных норм;

несоответствие формы и размеров шва требованиям технологической документации;

дефекты на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятины, расслоения, раковины, непровары, поры, включения).

155. Перед визуальным осмотром поверхности сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

Осмотр и измерения сварных соединений должны быть проведены с наружной и внутренней сторон (при наличии конструктивной возможности) по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен быть проведен в порядке, предусмотренном разработчиком проекта.

156. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном осмотре и измерениях, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.


ГЛАВА 12

УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ И РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ


157. Ультразвуковую дефектоскопию и радиографический контроль проводят в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, шлаковых включений).

Метод контроля (ультразвуковой, радиографический, оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов конкретного вида сварных соединений с учетом особенностей физических свойств металла и данного метода контроля.

Объем контроля для каждого конкретного вида оборудования под давлением указывается в проектной и технологической документации.

158. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке (устранение дефекта сварного шва), должны быть проверены ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем по всей длине ремонтных участков.

Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен быть проведен с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

159. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком.

160. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с разработчиком проектной документации может быть заменен другими методами неразрушающего контроля, позволяющими выявлять в сварных соединениях внутренние дефекты.


ГЛАВА 13

КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ. КОНТРОЛЬ СТИЛОСКОПИРОВАНИЕМ. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ


161. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений является дополнительными методами контроля, устанавливаемыми технологической документацией в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны быть установлены технологической документацией.

162. Контроль стилоскопированием или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих, элементов проводят в целях подтверждения соответствия легирования металла сварных швов и элементов оборудования под давлением требованиям чертежей, технологической документации.

163. Измерение твердости металла сварного соединения проводится в целях проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными технологической документацией.


ГЛАВА 14

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ, МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ, ИСПЫТАНИЯ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТИВ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ


164. Механическим испытаниям должны быть подвергнуты контрольные стыковые сварные соединения в целях проверки соответствия их механических свойств требованиям конструкторской и технологической документации. Обязательными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание. Для сосудов, работающих под давлением, обязательным видом испытаний также является испытание на ударный изгиб. Испытания на ударный изгиб проводят для сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке, а также для других сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа или температуре выше 450 °C, для работы при температуре ниже - 20 °C.

Механические испытания проводят при:

аттестации технологии сварки;

контроле сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой;

входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке.

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

165. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются проектной и технологической документацией.

166. Металлографические исследования проводят в целях выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений.

Металлографические исследования проводят при:

аттестации технологии сварки; контроле сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);

контроле сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений;

контроле степени графитизации сварных соединений элементов оборудования, изготовленных из углеродистых сталей и работающих под давлением с температурой рабочей среды более 350 °C.

Металлографические исследования допускается не проводить:

для сварных соединений сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного класса, толщиной до 20 мм;

для сварных соединений котлов и трубопроводов, изготовленных из стали перлитного класса, при условии контроля этих соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем в объеме 100%;

для сварных соединений труб поверхностей нагрева котлов и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

167. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии для котлов, трубопроводов и их элементов проводят в случаях, предусмотренных технологической документацией, в целях подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть произведено для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям проектной и технологической документации.

168. Механические испытания, металлографические исследования, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии должны быть выполнены на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделке кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва в пространстве, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

Контрольное сварное соединение подвергают 100% контролю теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов испытаний и исследований, а также для повторных испытаний и исследований.

Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:

два образца для испытания на статическое растяжение;

два образца для испытаний на статический изгиб или сплющивание;

три образца для испытания на ударный изгиб;

один образец (шлиф) для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено технологической документацией;

два образца для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.

169. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов с условным проходом труб менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытаниями на сплющивание.


ГЛАВА 15

КОНТРОЛЬ ПРОГОНКОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ШАРА


170. Контроль прогонкой металлического шара проводится с целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного усиления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.

171. Контролю прогонкой металлического шара должны подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях, оговоренных конструкторской документацией.

172. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться технической документацией


ГЛАВА 16

ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ (ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ) ИСПЫТАНИЕ


173. Гидравлическое испытание в целях проверки плотности и прочности оборудования под давлением, а также всех сварных и других соединений проводят:

после изготовления, а также монтажа (доизготовления) на месте установки оборудования, транспортируемого к месту монтажа (доизготовления) отдельными деталями, элементами или блоками;

после изготовления, реконструкции, ремонта с применением сварки элементов, работающих под давлением;

при проведении технического освидетельствования и технического диагностирования в случаях, установленных настоящими Правилами.

Гидравлическое испытание отдельных деталей, элементов или блоков оборудования на месте монтажа (доизготовления) не является обязательным, если они прошли гидравлическое испытание на местах их изготовления или подвергались 100% контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с оборудованием, если в условиях монтажа (доизготовления) проведение их испытания отдельно от оборудования невозможно.

Гидравлическое испытание оборудования и его элементов проводят после всех видов контроля, а также после устранения обнаруженных дефектов.

174. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергают гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергают гидравлическому испытанию до установки кожуха.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

175. Минимальное значение пробного давления Рпр при гидравлическом испытании для паровых и водогрейных котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также для трубопроводов в пределе котла принимают:

при рабочем давлении не более 0,5 МПа - 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа;

при рабочем давлении свыше 0,5 МПа - 1,25 рабочего давления, но не менее, чем рабочее давление плюс 0,3 МПа.

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление при определении значения пробного давления принимают давление в барабане котла, а для котлов, в которых отсутствует барабан, и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией - давление питательной воды на входе в котел, установленное проектной документацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливают расчетами на прочность паровых и водогрейных котлов.

Значение пробного давления (между максимальным и минимальным) должно обеспечить наибольшую выявляемость дефектов котла или его элементов, подвергаемых гидравлическому испытанию.

176. Значение пробного давления Рпр при гидравлическом испытании металлических сосудов (за исключением литых), а также электрокотлов определяют по формуле



где Р - расчетное давление в случае доизготовления на месте эксплуатации, в остальных случаях - рабочее давление, МПа;

, - допускаемые напряжения для материала сосуда (электрокотла) или его элементов соответственно при 20 °C и расчетной температуре, МПа. Отношение материалов сборочных единиц (элементов) сосуда (электрокотла), работающих под давлением, принимают по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, патрубков) сосуда, для которого оно является наименьшим, за исключением болтов (шпилек), а также теплообменных труб кожухотрубчатых теплообменных аппаратов.

Пробное давление при испытании сосуда, рассчитанного по зонам, следует определять с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.

Пробное давление для испытания сосуда, предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.

В случае, если для обеспечения условий прочности и герметичности при испытаниях возникает необходимость увеличения диаметра, количества или замены материала болтов (шпилек) фланцевых соединений, разрешается уменьшить пробное давление до максимальной величины, при которой при проведении испытаний обеспечиваются условия прочности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, количества или замены материала.

В случае, если сосуд в целом или отдельные части сосуда работают в диапазоне температур ползучести и допускаемое напряжение для материалов этих частей при расчетной температуре определяется на базе предела длительной прочности или предела ползучести, разрешается в формулах (1), (7) вместо использовать величину допускаемого напряжения при расчетной температуре , полученную только на базе не зависящих от времени характеристик: предела текучести и временного сопротивления без учета ползучести и длительной прочности.

При гидравлическом испытании термомасляных трубопроводов значение пробного давления Рпр определяется по формуле (1).

177. Значение пробного давления Рпр при гидравлическом испытании литых и кованых сосудов определяется по формуле



Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100% контроля отливок неразрушающими методами.

178. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2, должно быть проведено пробным давлением, определяемым по формуле



Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 и менее, должно быть проведено пробным давлением, определяемым по формуле



179. Значение пробного давления Рпр при гидравлическом испытании криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве определяют по формуле



180. Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно быть проведено пробным давлением, определяемым по формуле



где Км - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;

= 1,3 - для неметаллических материалов ударной вязкостью более 20 Дж/см2; = 1,6 - для неметаллических материалов ударной вязкостью 20 Дж/см2 и менее.

181. Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, разрешается проводить в горизонтальном положении, при этом должен быть выполнен расчет на прочность корпуса сосуда с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.

В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна быть подвергнута каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания таких сосудов должен быть установлен разработчиком проектной технической документации и указан в руководстве по эксплуатации сосуда.

182. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов пара и горячей воды, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа. Арматура и фасонные детали трубопроводов должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с технологической документацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливают расчетами на прочность трубопроводов. Значение пробного давления (между максимальным и минимальным) должно обеспечить наибольшую выявляемость дефектов трубопровода или его элементов, подвергаемых гидравлическому испытанию.

183. Для гидравлического испытания оборудования под давлением, следует использовать воду. Температура воды должна быть не ниже 5 °C и не выше 40 °C, если в технической документации изготовителя оборудования под давлением не указано иное значение температуры.

При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа и выше, температура их стенок должна быть не менее 10 °C.

При гидравлическом испытании паровых и водогрейных котлов верхний предел температуры воды может быть увеличен по согласованию с проектной организацией до 80 °C.

Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять оборудование или вызывать интенсивную коррозию.

184. Разница температур металла и окружающего воздуха во время гидравлического испытания не должна приводить к конденсации влаги на поверхности стенок оборудования.

В технически обоснованных случаях, предусмотренных изготовителем, при проведении гидравлического испытания при эксплуатации сосудов допускается использовать другую жидкость.

185. При заполнении оборудования водой воздух из него должен быть удален полностью.

Давление в испытуемом оборудовании следует поднимать плавно и равномерно. Общее время подъема давления (до значения пробного) должно быть указано в технологической документации. Давление воды при гидравлическом испытании следует контролировать не менее чем двумя манометрами. Оба манометра выбирают одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности (не ниже 1,5) и цены деления.

186. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления в оборудовании, заполненном водой, не допускается.

Время выдержки под пробным давлением паровых и водогрейных котлов, включая электрокотлы, трубопроводов пара и горячей воды, а также сосудов, поставленных на место установки в сборе, устанавливает изготовитель в руководстве по эксплуатации и должно быть не менее 10 минут.

При первичном техническом освидетельствовании время выдержки под пробным давлением сосудов поэлементной блочной поставки, доизготовленных при монтаже на месте эксплуатации, должно быть не менее:

30 - минут при толщине стенки сосуда до 50 мм;

60 - минут при толщине стенки сосуда свыше 50 до 100 мм;

120 - минут при толщине стенки сосуда свыше 100 мм.

Время выдержки термомасляных трубопроводов под пробным давлением при гидравлическом испытании должно быть не менее 15 минут.

Если термомасляный трубопровод испытывают совместно с термомасляным котлом, к которому он присоединен, время выдержки принимают по времени, требуемому для котла.

187. После выдержки под пробным давлением давление снижается до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности оборудования и всех его разъемных и неразъемных соединений.

188. При гидравлическом испытании оборудование под давлением считают выдержавшим испытание, если не будет обнаружено:

видимых остаточных деформаций;

трещин или признаков разрыва;

течи в сварных, развальцованных, разъемных, заклепочных соединениях и в основном металле;

падения давления по манометру.

В разъемных и развальцованных соединениях котлов допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

189. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды из испытуемого оборудования.

Оборудование и его элементы, в которых при гидравлическом испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергают повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением.

190. Гидравлическое испытание термомасляных трубопроводов с давлением не более 10 МПа, а также сосудов разрешается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии одновременного контроля методом акустической эмиссии.

Пробное давление при пневматическом испытании следует определять по формуле



где Р - рабочее давление.

В случае если вероятность хрупкого разрушения при пневматическом испытании больше, чем в рабочих условиях, и его последствия представляют значительную опасность, пробное давление должно быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления.

В технически обоснованных случаях, предусмотренных изготовителем, при проведении пневматических испытаний, при эксплуатации оборудования допускается использовать в качестве нагружающей среды газообразную рабочую среду объекта испытаний, при этом пробное давление определяют по формуле (7).

Время выдержки сосуда (термомасляного трубопровода) под пробным давлением при пневматическом испытании должно быть не менее 15 минут и указано в технологической документации (если отсутствуют другие указания в руководстве по эксплуатации).

После выдержки под пробным давлением давление снижают до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.


ГЛАВА 17

ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ


191. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, реконструкции, ремонта, испытаний должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Технология устранения дефектов устанавливается технологической документацией. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.

Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы оборудования.

192. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются технологической документацией.

Разрешается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением).

193. Выборка обнаруженных мест дефектов без последующей заварки разрешается при условии сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки и подтверждением расчетом на прочность.

194. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то должно быть проведено повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения разрешается проводить не более трех раз.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки (вставки) в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считают исправлением дефектов.


ГЛАВА 18

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ. ТРЕБОВАНИЯ К ДОКУМЕНТАЦИИ


195. Контроль качества монтажа (доизготовления) должен быть подтвержден удостоверением о качестве монтажа. Удостоверение о качестве монтажа должно составляться организацией, производившей монтаж, подписываться руководителем этой организации, а также руководителем эксплуатирующей организации и скрепляться печатями.

В удостоверении о качестве монтажа должны быть приведены следующие данные:

наименование монтажной организации;

дата монтажа (доизготовления) оборудования;

наименование владельца оборудования;

наименование изготовителя оборудования и заводской номер оборудования;

сведения о примененных монтажной организацией материалах, не вошедших в объем поставки изготовителя и дополнительно указанных в паспорте оборудования;

сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марка электродов;

сведения о сварщиках, термистах, включающие их фамилии и номера аттестационных свидетельств;

сведения о термообработке сварных соединений (вид, режим);

методы, объемы и результаты контроля качества сварных соединений.

К удостоверению о качестве монтажа, организацией производившей монтаж, должны быть приложены:

свидетельства об изготовлении элементов оборудования;

документы, подтверждающие соответствие элементов оборудования требованиям ТР ТС 032/2013;

копии документов (сертификаты) на основные и сварочные материалы, примененные при монтаже (доизготовлении);

документы по результатам контроля качества выполненных работ (протоколы, заключения, отчеты и акты по результатам проведения неразрушающего, разрушающего контроля и гидравлических или пневматических испытаний);

копии специального разрешения (лицензии) на право осуществления деятельности в области промышленной безопасности.

196. Контроль качества ремонта с применением сварки и термической обработки должен быть подтвержден документацией по результатам выполненных работ, включающей:

документы по результатам контроля качества работ (протоколы, заключения, отчеты и акты по результатам проведения неразрушающего, разрушающего контроля и гидравлических или пневматических испытаний);

ремонтные чертежи, схемы, формуляры, таблицы содержащие сведения о последовательности, датах выполнения работ и ответственных операций;

сертификаты (или их копии) на материалы, применяемые при замене элементов оборудования под давлением;

сертификаты (или их копии) на электроды, используемые при сварке;

акт на заварку контрольных сварных соединений;

сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марка электродов;

сведения о сварщиках, термистах, включающие их фамилии и номера аттестационных свидетельств;

сведения о термообработке сварных соединений (дата, вид, режим);

сведения о методах, объемах и результатах контроля качества сварных соединений.

На ремонтных чертежах, схемах должны быть указаны:

поврежденные участки, подлежащие ремонту или замене;

материалы, применяемые при замене элементов оборудования под давлением;

деформированные элементы и участки элементов, подлежащие исправлению правкой, с назначением способа правки;

типы сварных соединений и способы их выполнения;

виды обработки сварных соединений после сварки;

методы и нормы контроля сварных соединений (места, подлежащие контролю или проверке);

допускаемые отклонения от номинальных размеров.

197. Контроль за соблюдением требований технологической документации на ремонт, ремонтных рабочих чертежей должен осуществляться подразделением технического контроля организации, выполняющей работы по ремонту (реконструкции) оборудования.

198. По завершению выполнения работ по ремонту, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением организация, производившая эти работы, должна предоставить владельцу оборудования сведения о характере проведенной работы и сведения о примененных материалах с приложением комплекта ремонтной документации согласно пункту 196 настоящих Правил на основании которых ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением эксплуатирующей организации делает запись о выполненных работах в паспорт и ремонтный журнал оборудования.


ГЛАВА 19

ТРЕБОВАНИЯ К НАЛАДКЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ


199. Пусконаладочные работы проводятся на оборудовании под давлением в случаях, предусмотренных руководством по эксплуатации после окончания монтажных работ и оформленного удостоверения о качестве монтажа.

200. До начала выполнения пусконаладочных работ эксплуатирующая организация имеет право уведомить Госпромнадзор, и после проведения комплексного опробования оборудование под давлением должно быть предъявлено для осмотра и получения заключения о соответствии объекта строительства утвержденной проектной документации, требованиям безопасности и эксплуатационной надежности (далее - заключение Госпромнадзора), выдаваемого в соответствии с пунктом 3.20 единого перечня административных процедур, должностному лицу Госпромнадзора.

201. Наладка оборудования под давлением должна выполняться наладочной организацией с участием персонала эксплуатирующей организации по программе, разработанной до начала производства работ специализированной организацией, выполняющей соответствующие работы и согласованной с эксплуатирующей организацией. В программе должно быть отражено содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций с обеспечением наладки на всех режимах работы.

202. При наладке должна применяться система контроля качества, обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами и программой проведения наладочных работ.

203. Продолжительность проведения наладочных работ определяется программой проведения наладочных работ в зависимости от сложности оборудования.

204. В период наладочных работ на оборудовании под давлением ответственность за безопасность его обслуживания должна быть определена программой проведения наладочных работ.

При одновременном проведении наладочных работ на оборудовании под давлением несколькими наладочными организациями и (или) по разным видам наладочных работ, владелец ОПО, ПОО должен организовать координацию выполнения этих работ. Одновременное проведение наладочных работ, строительно-монтажных и иных работ на оборудовании под давлением не допускается.

205. При наладочных работах проводится:

проведение промывки и продувки оборудования и трубопроводов (в случаях, установленных проектом и руководством по эксплуатации);

опробование оборудования под давлением, включая резервное, наладка циркуляции рабочих сред, проверка работы запорной арматуры и регулирующих устройств в ручном режиме;

проверка измерительных приборов, настройка и проверка работоспособности систем автоматизации, сигнализации, защит, блокировок, управления, а также регулировка предохранительных клапанов;

отработка и стабилизация технологического режима, анализ качественных показателей технологического режима;

вывод технологического процесса на устойчивый режим работы с производительностью, соответствующей проектным требованиям.

Для котлов дополнительно проводится настройка режима горения и наладка водно-химического режима.

206. Оборудованию под давлением, в случаях предусмотренных руководством по эксплуатации после проведения пусконаладочных работ и в процессе эксплуатации необходимо проводить режимно-наладочные испытания.

207. Не допускается после сдачи оборудования под давлением в эксплуатацию производить произвольную замену или переоборудование его элементов, полное или частичное снятие приборов безопасности, предохранительных устройств, контрольных измерительных приборов.

208. При проведении наладки оборудования под давлением с применением опасных веществ или во взрывоопасных зонах в программе должны быть указаны меры безопасности, а также предусмотрено предварительное опробование стадий технологического процесса на инертных средах с последующей наладкой на рабочих средах.

209. По окончании наладочных работ наладочной организацией с участием персонала эксплуатирующей организации, проводится комплексное опробование оборудования под давлением, а также вспомогательного оборудования при номинальной нагрузке. Для котлов комплексное опробование проводится в течение 72 часов.

Окончание комплексного опробования оформляется актом. К акту должны быть приложены технический отчет о наладочных работах с таблицами и инструкциями, режимными картами, графиками и другими материалами, отражающими установленные и фактически полученные данные по настройке и регулировке устройств, описания и чертежи всех изменений (схемных, конструктивных), которые были внесены на стадии наладки.

210. При отсутствии в руководстве по эксплуатации котлов конкретных требований по срокам проведения режимно-наладочных испытаний, находящихся в эксплуатации котлов, режимно-наладочные испытания должны проводиться периодически, не реже 1 раза:

в 3 года - при работе котлов всех типов на газообразном топливе;

в 5 лет - при работе котлов всех типов на жидком топливе, котлов-утилизаторов, электрокотлов.

Режимно-наладочные испытания при работе котлов на твердом топливе (при его постоянной характеристике) проводятся с периодичностью, установленной эксплуатирующей организации.

По результатам режимно-наладочных испытаний должен оформляться отчет, в котором указываются все показатели, влияющие на работу котла и режимные карты.

При стабильной работе котлов в соответствии с утвержденными режимными картами по решению эксплуатирующей организации периодичность проведения режимно-наладочных испытаний может быть продлена приказом по эксплуатирующей организации на срок не более чем на 2 года.

Внеплановые режимно-наладочные испытания должны проводиться в следующих случаях:

после капитального ремонта котла;

после внесения в конструкцию котлов изменений, влияющих на эффективность использования топлива;

при систематических отклонениях работы котлов от требований режимных карт;

при изменении вида и характеристик топлива.


ГЛАВА 20

ПОРЯДОК ПРИЕМКИ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ И ВВОДА (ДОПУСКА) В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ


211. Приемка в эксплуатацию законченных монтажом и строительством ОПО, на которых используется оборудование под давлением, осуществляется в соответствии с Положением о порядке приемки в эксплуатацию объектов строительства, утвержденным постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 6 июня 2011 г. N 716 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2011 г., N 66, 5/33914), (далее - Положение о порядке приемки в эксплуатацию объектов строительства).

212. Заказчик строительства, застройщик либо уполномоченная ими организация до начала работы приемочной комиссии, с целью получения заключения Госпромнадзора, представляет в Госпромнадзор необходимые документы, в соответствии с пунктом 3.20 единого перечня административных процедур.

Датой приемки в эксплуатацию объекта строительства считается дата утверждения акта приемки объекта в эксплуатацию.

213. Для ввода (допуска) в эксплуатацию оборудования под давлением последовательно выполняются следующие работы:

проведение технического освидетельствования котла (сосуда, трубопровода);

проведение регистрации котла (сосуда, трубопровода) в структурном подразделении Госпромнадзора, осуществляющем надзор за эксплуатацией оборудования под давлением, в соответствии с подпунктом 20.18.1 пункта 20.18 единого перечня административных процедур;

проведение пусконаладочных работ в случаях, предусмотренных руководством по эксплуатации;

получение положительного заключения Госпромнадзора о соответствии объекта строительства поднадзорного Госпромнадзору, утвержденной проектной документации, требованиям безопасности и эксплуатационной надежности в соответствии с пунктом 3.20 единого перечня административных процедур;

ввод (допуск) в эксплуатацию оборудования под давлением.

214. С целью оценки соответствия объекта строительства, поднадзорного Госпромнадзору, утвержденной проектной документации, требованиям безопасности и эксплуатационной надежности и получения в соответствии с пунктом 3.20 единого перечня административных процедур положительного экспертного заключения Госпромнадзора, при проведении экспертизы также проверяется:

работоспособность всех устройств, включая резервные;

работоспособность измерительных устройств;

полнота и правильность настройки систем автоматики безопасности, сигнализации и регулирования;

настройка предохранительных клапанов;

соответствие режимов оборудования режимным картам, составленным по результатам пусконаладочных работ;

наличие и исправность контрольных измерительных приборов и приборов безопасности;

исправность питательных приборов котлов и соответствие их проекту и требованиям настоящих Правил;

соответствие водно-химического режима котла требованиям настоящих Правил;

правильность подключения оборудования под давлением к трубопроводам в соответствии с проектной документацией;

наличие обслуживающего персонала и специалистов, прошедших обучение, проверку знаний, инструктаж в соответствии с требованиями настоящих Правил;

наличие инструкций по эксплуатации для персонала, сменных и ремонтных журналов и другой документации, предусмотренной настоящими Правилами;

соответствие помещений (площадок) проекту и требованиям настоящих Правил;

наличие должностных инструкций для лиц, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов (сосудов, трубопроводов).

215. Пуск в работу оборудования под давлением осуществляется при готовности к эксплуатации технологической схемы ОПО, ПОО.

216. Ввод (допуск) в эксплуатацию оборудования под давлением производится на основании письменного приказа (распоряжения) руководства эксплуатирующей организации (структурного подразделения), подписанного после выполнения всех процедур согласно пункту 212 настоящих Правил.

217. Ввод (допуск) в эксплуатацию оборудования под давлением оформляется записью в паспорте оборудования под давлением лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением.

218. На каждом котле (сосуде, трубопроводе), введенном в эксплуатацию, должна быть прикреплена табличка размером не менее 300 x 200 мм.

На каждом трубопроводе должно быть не менее трех табличек, которые должны устанавливаться по концам и в середине трубопровода. Если один и тот же трубопровод размещается в нескольких помещениях, табличка должна быть на трубопроводе в каждом помещении.

В табличках указываются следующие данные:

наименование оборудования под давлением;

регистрационный номер;

разрешенное давление в МПа;

разрешенная температура (для водогрейных и паровых котлов с перегретым паром, трубопроводов перегретого пара и горячей воды) в °C;

число, месяц и год следующего технического освидетельствования.


РАЗДЕЛ IV

ПОРЯДОК РЕГИСТРАЦИИ ОПО И ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ


ГЛАВА 21

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ


219. ОПО, на которых используется оборудование под давлением, подлежат регистрации в государственном реестре в соответствии с Инструкцией о регистрации объектов в государственном реестре опасных производственных объектов и ведении государственного реестра опасных производственных объектов, утвержденной постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 11 апреля 2003 г. N 22 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2003 г., N 53, 8/9473) и пунктом 20.16 единого перечня административных процедур.

220. Регистрация котла (сосуда, трубопровода) проводится в соответствии с подпунктом 20.18.1 пункта 20.18 единого перечня административных процедур.

Регистрация котельных, в которых установлены паровые котлы с давлением пара не более 0,07 МПа и водогрейные котлы с температурой нагрева воды не выше 115 °C осуществляется в соответствии с подпунктом 20.18.3 пункта 20.18 единого перечня административных процедур и пунктом 335 Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 бар) и водогрейных котлов с температурой нагрева воды не выше 115 °C, утвержденных постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 31 декабря 2013 г. N 79 (Национальный правовой Интернет-портал Республики Беларусь, 01.02.2014, 8/28266).


ГЛАВА 22

ТРЕБОВАНИЯ К РЕГИСТРАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ


221. Регистрации до пуска в работу подлежит оборудование под давлением, перечисленное в пункте 3 настоящих Правил, за исключением оборудования под давлением, указанного в пункте 222 настоящих Правил.

222. Не подлежит регистрации в Госпромнадзоре следующее оборудование под давлением:

сосуды, работающие со средой, отнесенной к группе 1 в соответствии с ТР ТС 032/2013, при температуре стенки не выше 200° С, у которых произведение давления в МПа на вместимость в м3 не превышает 0,05, а также сосуды, работающие со средой, отнесенной к группе 2 в соответствии с ТР ТС 032/2013, при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа на вместимость в м3 не превышает 1,0;

аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры, переохладители и подогреватели);

резервуары воздушных и электрогазовых электрических выключателей;

бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 литров включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

неотключаемые сосуды (воздухосборники), конструктивно встроенные (установленные на одном фундаменте или раме) с компрессором;

сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода), к которым относятся сосуды, включенные в технологический процесс подготовки к транспорту и утилизации газа и газового конденсата: сепараторы всех ступеней сепарации, отбойные сепараторы (на линии газа, на факелах), абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента и ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные сосуды нефти, газа и конденсата;

сосуды, входящие в систему регулирования смазки и уплотнения турбин, генераторов, насосов и компрессоров;

сосуды холодильных установок с содержанием аммиака менее 1000 кг.

сосуды для хранения или транспортирования сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением периодически при их опорожнении;

сосуды со сжатыми и сжиженными газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

сосуды, установленные в подземных горных выработках;

трубопроводы I категории с номинальным диаметром 70 мм и менее;

трубопроводы II и III категорий с номинальным диаметром 100 мм и менее;

трубопроводы IV категории;

термомасляные трубопроводы;

электрокотлы;

котлы, у которых , где ts - температура пара, воды (жидкости) при рабочем давлении, °C; V - вместимость котла, м3;
Источник: http://www.lawbelarus.com/002388/1



Рекомендуем посмотреть ещё:


Закрыть ... [X]

Правила по обеспечению промышленной безопасности оборудования. Форум
Фильмы ужасы 2018 лучшееФильмы сериалы 2018 смотреть советские о вовЧто с дочерью юлии высоцкой 2018Эфириум прогноз на вторую половину 2018 годПогоня за прошлым фильм 2018 года


Сосуды работающие под давлением новые правила 2018 год Сосуды работающие под давлением новые правила 2018 год Сосуды работающие под давлением новые правила 2018 год Сосуды работающие под давлением новые правила 2018 год Сосуды работающие под давлением новые правила 2018 год Сосуды работающие под давлением новые правила 2018 год Сосуды работающие под давлением новые правила 2018 год Сосуды работающие под давлением новые правила 2018 год